Entrega final

 

 

PRESENTACIÓN

Vídeo presentación -> https://youtu.be/P-HuMnUUx_0

INFORME VI

SISTEMAS MECANICOS.

INFORME PROYECTO IV-5

FALSOS TECHOS

Para los falsos techos hemos diferenciado las zonas con una exigencia acústica mayor que el resto mediante el empleo del sistema Pladur FON de absorción acústica mejorando el acondicionamiento acústico del entorno.

La sala de exposiciones no cuenta con falso techo debido a la gran complejidad de la estructura de madera buscando que esta quede vista.

Pladur FON:

Este sistema surge como respuesta a las más altas exigencias en cuanto al acondicionamiento acústico. Hay que prestar especial atención al proceso de instalación donde las perforaciones pueden quedar obstruidas (pintura o pastas, etc...).

    

TABIQUES

Placa Pladur N:

Especialmente diseñadas para obras de Rehabilitación y reformas u otras de difícil acceso. esta placa denominada tipo A, según norma UNE-EN-520 que define sus características, está clasificada según su reacción frente al fuego como A2-s1, d0.

Placa Pladur FOC:

Placa con fibra de vidrio incorporada en el alma que incrementa la resistencia al fuego de los sistemas Pladur.

Sistema Pladur:

Está formado por una estructura constituida por perfiles de chapa de acero galvanizada de 0.7 mm de espesor y 90 mm de ancho, a base de montantes CH y E separados 600 mm a ejes entre ellos y canales I en la que encajan por un lado las placas. Permitiendo placas FOC en el otro lado.

Interacciones.

Yeso-aluminio.

El aluminio laminado es un producto totalmente compatible con el sistema de montaje de la placa de yeso laminado, en lo que se refiere a tornillería, perfilaría y utillaje. Las chapas de aluminio de reforzaran la placa de yeso, de forma que tendrán mucha mayor resistencia a la tracción y permitirán colgar y suspender en los tabiquerías objetos más pesados .

INFORME PROYECTO IV-4

Sectores de incendios:

Delimitación entre sectores de incendios: EI-120

148(70)LM Se empleará un sistema de tabiquería con tres placas de Pladur solapadas que nos da una resistencia al fuego de 120 minutos.

Tabiquería: EI-60

108(70)LM Para la tabiquería dentro de los sectores de incendios se utilizara la solución convencional con una sola placa de Pladur que nos da una resistencia de 60 minutos.

Empleamos para nuestra solución varias placas de Pladur normal en vez de Pladur FOC para tener solo un único material en obra.

Sistema constructivo Pladur:

Trasdós

 1. El primer paso es instalar los canales superiores e inferiores asegurándose que quedan a plomo. Bajo ambos canales se coloca la junta estanca, al igual que en todas las superficies los perfiles que están en contacto con los muros

 2. Se colocan los montantes encajandolos en los canales. Se atornillan todas las piezas metálicas con tornillos. Si fuera necesario utilizar lana mineral con barrera de vapor, como es nuestro caso, esta se colocará contra la placa.

 3. A continuación se cortan las placas a la altura de suelo a techo menos 1 ó 1'5 cm. Luego se atornillan (cada 25 cm) con tornillos. Se colocarán a tope en techo. Si se necesita, se colocará un arriostramiento entre el montante y la pared soporte que servirá de refuerzo.

 4. El trasdosado debe ser realizado cubriendo toda la pared de suelo a forjado y posteriormente se realizarán los techos que detallamos en el siguiente punto.

5. Hay que prestar especial atención en los puntos de encuentro con la estructura de madera, donde los montantes metálicos se colocan permitiendo que el Tladur Tape parcialmente la junta con la estructura.

Tabiquería

 1. El primer paso es instalar los canales superiores e inferiores asegurándose que quedan a plomo. Colocar la junta estanca en toda la superficie de la perfilería en contacto con los forjados y muros.

 2. Se colocan los montantes encajándolos en los canales. Solamente los montantes de arranque se atornillan al canal con tornillos fijándose también a la unidad de obra próxima.

 3. En la zona del dintel se colocará un canal doblado en sus extremidades (20 cm) fijado con tornillos. A continuación se colocarán en el dintel dos montantes de refuerzos y los correspondientes de modulación. En la zona inferior de la puerta se doblarán los canales (15/20 cm) y se fijarán con tornillos a los montantes jambas.

 Falso techo

 1. Permiten:
- Disminuir el consumo de energía ya que se reduce el volumen del local.
- Mejorar el aislamiento acústico y térmico.
- Incorporar/ocultar fácilmente instalaciones.

 2. Primero se dibuja una línea que sirva de nivel a 1 metro de suelo terminado. Esta línea servirá de referencia para la ejecución del techo. Una vez definida la altura de la sala, se traza el nivel de las suspensiones.

 3. Hay que tener especial cuidado con las luces existentes entre los pórticos de la estructura de madera que pueden resultar demasiado grandes, por lo que habrá que disponer de un sistema auxiliar permitiendo que la separación máxima entre horquillas no supere los 0,60 m. y entre cuelgues los 1,10 m.

INFORME PROYECTO IV-3. ENVOLVENTES DIAFANAS.

INFORME PROYECTO IV-3. ENVOLVENTES DIAFANAS.

Fabricación:

1. Vidrio:

El proceso del vidrio float fue desarrollado por Pikington en 1952 y es estándar mundial para la fabricación de vidrio plano de alta calidad.

El proceso que originalmente producía solamente vidrios con espesor de 6mm, produce actualmente vidrios que varían entre 1,8 y 19mm. Las materias primas son mezcladas con precisión y fundidas en el horno. El vidrio fundido, a aproximadamente 1600ºC, es continuamente derramado en un estanque de estaño licuado, químicamente controlado. Fluctúa en el estaño, esparciéndose uniformemente. La espesura es controlada por la velocidad de la placa de vidrio que se solidifica a medida que continua avanzando. Tras el reconocimiento (enfriamiento controlado) el proceso termina con el vidrio presentando superficies pulidas y paralelas.

Por último, y al final de las maquinas de inspección, se encuentran los paletizadores, máquinas para embalar la producción, en una vez paletizada, es recubierta con una funda de plástico retráctil y pasado a través de un túnel de refrigeración o marco que contrae la funda para proteger el producto de la entrada de polvo y otros elementos durante su almacenamiento y transporte.

Materias primas:

• Óxido formadores: El sílice es el principal componente de los vidrios. En la naturaleza se encuentra en forma cristalina(tetraedros unidos por vértice).
• Óxidos modificadores: Rompen la red de tetraedros de sílice.
• Óxidos intermediarios. No pueden formar vidrios por si mismos. Se incorporan a los vidrios de sílice para modificar sus características.

Vidrio para la construcción.

• Los productos de vidrio para la construcción están hechos, principalmente, con vidrios sódico-cálcicos.
• La sílice constituye la estructura básica, el sodio facilita la fusión y el calcio provee de estabilidad química.
• Tiene el punto de fusión mas bajo.
• Fácilmente moldeable.
• Transmite la radicación solar: deja pasar la luz pero producen el efecto invernadero.
• Se puede colorear añadiendo óxido metálicos.

Montaje bastidores

1. Montantes con diferentes momentos de inercia que permiten el alojamiento de manguitos de ensamble y tubos de acero tratado de refuerzo según necesidades de trabajo.
2. Posibilidad de empleo de cristales de espesor de 4 a 42 mm.
3. Aislamiento de estructura básica interior del exterior mediante perfiles de PVC aislante.
4. Unión travesaño a montante, mediante cajeado y tornillos inox y deslizante para absorber dilataciones térmicas. También posibilidad de utilizar montante como travesaño.
5. Collarín embellecedor y estanco.
6. Estanqueidad al agua por junta EPDM (caucho) iguales en montantes y travesaños.
7. Ventilación del sellado de doble cristal por canales de montantes y travesaños.
8. Estructura de montantes / travesaños en interior de fachada a Tª controlada.
9. Drenaje de travesaños por taladros y prensagamas y tapas.

Piezas independientes

Los vidrios recocidos o templados deberán colocarse de manera que no queden sometidos a esfuerzos de ninguna clase originados por:

1. Bajo ningún concepto pueden estar en contacto: vidrio con vidrio, vidrio con metal o vidrio con hormigón.
2. Dilatación o contracción del vidrio.
3. Dilatación, contracción o deformación de los bastidores que enmarcan el vidrio.
4. Deformaciones (previsibles) del asentamiento de la obra, p. ej.: flechas de los elementos resistentes.
5. Evitar el contacto directo entre lunas y del mismo modo, el contacto entre metal y vidrio, excepto en los casos de metales blandos como plomo o aluminio.

Fijación de los Vidrios

Los vidrios serán colocados de manera tal que queden fijados en su lugar sin desplazarse ni dejar su sitio ante ninguno de los esfuerzos a que están sometidos normalmente, tal como las vibraciones, efectos del viento sobre las superficies, peso propio u otros.

La estructura que sostiene a los vidrios, así sean bastidores practicables o fijos, debe soportarlos sin producir deformaciones; no podrán deformarse de manera permanente ante los esfuerzos ejercidos por el viento, alteraciones de la corrosión, trabajos de limpieza, etc.

En la carpintería de simple acristalamiento se admite una flecha de hasta 1/200 de la longitud, y para doble acristalamiento, no superará 1/300 de su longitud.

Galce

El galce es la parte del bastidor sobre la cual se monta el vidrio. Estos bastidores llevan galces de dos tipos: abiertos o cerrados; tendrán diferentes dimensiones según el tipo de vidrio a colocar.

Se fija el vidrio en el galce mediante un junquillo ubicado en haces interiores o exteriores, cuidando en este último caso que se mantenga la perfecta estanqueidad.

Los junquillos se disponen cubriendo todo el perímetro del galce para dar una protección completa. Deben protegerse y preservarse los junquillos contra la humedad y tener su pendiente hacia el exterior para facilitar el escurrido del agua por su parte inferior.

El junquillo exterior de la base debe llevar drenaje; éste tiene por función conservar un equilibrio en la presión existente entre el aire exterior y el fondo del galce con el objeto de controlar la formación de condensaciones y permitir la fácil expulsión de eventuales filtraciones. Es siempre recomendable colocar drenajes en los galces, sobre todo en la puesta en obra de los vidrios laminares y acristalamientos aislantes. La humedad que actúa sobre los bordes de estos cristales puede provocar el deterioro del intercalario de plástico del vidrio laminar o las juntas en acristalamientos aislantes.

Almacenamiento y Transporte.

1. Almacenamiento.

• Logística:

La planificación y control de materias primas, recursos y productos finales en su flujo desde el origen hasta el consumidor, de forma coordinada entre proveedor y cliente, garantiza una Gestión Integral eficaz.


Gamertrans Norte ofrece servicios logísticos adaptados a las necesidades, tanto para el aprovisionamiento de materias primas como para la distribución física de productos terminados, transporte por carretera, manipulación de mercancías, Gestión de almacenes y Gestión de existencias.

Nuestro objetivo a corto plazo es el fortalecimiento de la actividad de almacenamiento, donde poseemos una dilatada experiencia y un “Saber Hacer” especifico que nos diferencia del resto.

• Tecnología.

Hemos realizado la implantación informática del sistema SAP BUSINESS ONE con el objetivo principal de integrar todos los procesos de la empresa en una única aplicación.

Gestionamos todos los centros de trabajo de manera integrada y en tiempo real.
Todos los procesos se han automatizado y se realizan de forma sistemática.

Las áreas de almacenamiento están equipadas con antenas de radiofrecuencia que crean una red que permite el flujo de datos, mejorando por tanto la toma de decisiones y reduciendo la necesidad de trámites intermedios.

Los centros de almacenamiento están conectados con el servidor central de la empresa lo que permite el envío de la información a través de toda la red, siendo capaces de controlar de forma integral y on-line los stocks de todos los almacenes, contando nuestras carretillas con terminales que automáticamente transmiten la información al servidor central y así poder emitir los correspondientes documentos y etiquetas identificativas.

• Instalaciones:

La sede central de la empresa se sitúa en Villamuriel de Cerrato, en la que contamos con un Depósito Público Aduanero.

 La superficie total de todas nuestras instalaciones asciende a 47.000 metros cuadrados, destinados a oficinas, aparcamiento de vehículos almacenes para productos alimentarios, piezas de automoción, contenedores, generadores eólicos,

2. Transporte.

• Nacional.

El transporte de carga completa es la actividad principal de la empresa, con más de 200 expediciones diarias, que son gestionados de forma eficaz por nuestro equipo encargado de la planificación de rutas y la asignación de vehículos.

Contamos con una aplicación informática tipo ERP (SAP Business One), que nos permite realizar el seguimiento y evolución informatizada de las mercancías transportadas de nuestros clientes.

• Internacional.

Con la finalidad de dar servicio a nuestros clientes hemos establecido rutas fijas de transporte que atraviesan la Comunidad Europea, siendo nuestros principales puntos Paris, Lyon, Douai, Le Havre, Ámsterdam, Amberes, Derby, etc.

• Interfábricas.

Gamertrans Norte está fuertemente implantado en la realización del transporte técnico para el aprovisionamiento de empresas de automoción cumpliendo con los exigentes requerimientos en tiempo y forma de las programaciones de aprovisionamiento, como el “Just In Time”.
Realizamos la programación de grupajes del transporte interfábrica, controlando tanto el aprovisionamiento de piezas para las líneas de producción, como el retorno de sus embalajes al proveedor de origen.

• Colaboraciones.

Contamos con una red fija de colaboradores para la realización de transporte.

Nuestra experiencia nos ha hecho trabajar con contrastados profesionales del transporte, que gracias a su seriedad y calidad, nos dan las mismas garantías que si hiciéramos el transporte nosotros mismos.

Consideramos la actividad de nuestros clientes como propia, participando del concepto de cadena de suministro expandida y adaptándonos a sus necesidades en diversos ámbitos, como la operativa diaria, tecnología de la información y en definitiva en todas aquellas actividades que nos permitan optimizar los procesos de forma integral.

Montaje.
Izado de cargas y recepción de materiales

Durante las operaciones de recepción de materiales en suspensión (mediante el empleo de grúas) se ha de restringir el paso de personas bajo las zonas afectadas. Para el izado se tiene que garantizar que:
Los paneles de grandes dimensiones se transportan en suspensión, prioritariamente, mediante el uso de balancines de reparto.
Los paneles de vidrio se transportan en suspensión bien mediante paneles de ventosas o, bien, protegidos mediante una envoltura adecuada que evite la rotura de los mismos.
Asimismo, se debe atender a lo indicado en: el apartado IV.2.3.2 “Izado de cargas y recepción de materiales” de este Documento Básico; en su caso, tanto el apartado 6.2.1 “Consideraciones previas sobre las grúas móviles autopropulsadas”, como el anexo PRL-CE-3-I de la Sección PRL-CE3 “Fachada de prefabricados de hormigón”, de este Documento Básico; y el anexo A “Equipos de trabajo. Máquinas y medios auxiliares” de este CTPE.
Elevador de paneles con ventosas para el izado de vidrio. Son equipos autónomos equipados con una serie de ventosas de vacío que permiten su fijación a los paneles de vidrio.
Normalmente, están conformados por una estructura metálica de dimensiones variables (según fabricante) y con ventosas adaptables a perfiles irregulares  sin perder estanqueidad. Suelen disponer de distintos elementos de enganche para su fijación a eslingas con el fin de permitir el montaje del panel en diferentes posiciones.

Peligros, seguridad, etc...
Durante el izado y transporte de los materiales se debe prestar especial atención al material transportado mediante la protección de este.

Para el transporte de materiales con la grúa se emplearán recipientes adecuados que los contengan, o bien se sujetarán las cargas de forma que se imposibilite el desprendimiento parcial o total de las mismas. Efectuar la sujeción y elevación de piezas (varillas, perfiles, etc.), siempre por dos puntos de amarre, de forma que se eviten balanceos o desplazamientos. No transportar las cargas pasando estas sobre los obreros. Los ganchos de amarre de las eslingas que se utilicen para la elevación de materiales, estarán provistos de pestillo de seguridad.

No utilizar eslingas cuyos ramales formen un ángulo superior a 90 grados. Escoger las eslingas (cables, cadenas o aparatos de elevación, como horquillas, pinzas articuladas) apropiados a la carga. No se utilizará nunca alambre de hierro o cualquier elemento inapropiado. Utilizar cantoneras especiales para apoyo de las eslingas en los ángulos vivos de las piezas a sujetar.

Revisar periódicamente, por persona responsable destinada al efecto, el estado de las eslingas de cable de acero trenzado, eliminándolas siempre que se observen anomalías que disminuyan su resistencia, tales como aplastamiento, hilos rotos (del 2% al 15% de los alambres del cable).

Los terminales de las eslingas de cables estarán protegidos con vainas adecuadas al tipo de cable. El cerrado de las eslingas se efectuará preferentemente por emplomado. El factor de seguridad para los cables no será inferior a 6. Cuando se tengan que trasladar materiales, con una grúa móvil sobre ruedas, estando éstas suspendidas del gancho, se efectuará llevando estas cargas lo más cerca posible del suelo.
Si existen cables eléctricos aéreos en las proximidades del puesto de trabajo y que pueden ser accesibles por alguno de los tramos conductores de hormigón, se adoptarán algunas de las medidas preventivas necesarias para impedir el contacto accidental con la línea eléctrica.
Toda la maquinaria eléctrica de la obra estará dotada de toma de tierra asociada a un interruptor diferencial de intensidad igual o inferior a 300 miliamperios. La resistencia de la puesta a tierra no debe sobrepasar los 80 ohmios.
Durante el transporte de las vigas con la grúa no existirán trabajadores en el radio de acción de la misma. Las vigas irán guiadas a distancia mediante el empleo de cuerdas hasta su ubicación definitiva.

Se protegerá a todos los trabajadores que intervienen en la colocación de la viga sobre sus puntos de apoyo contra el riesgo de caída, mediante el empleo de cinturón de seguridad o mediante la colocación de redes de seguridad.

Seguridad.

Gestión ambiental.

Es un conjunto de actividades, normas e instrumentos para la planeación, gestión, ejecución y supervisión de obras en el espacio público, con el objeto de mitigar, corregir y compensar los impactos ambientales negativos y potenciar los impactos ambientales positivos generados por las obras en el medio ambiente urbano.

La gestión ambiental en el IDU tiene como elementos funcionales una política ambiental y una serie de herramientas que se reflejan en el desarrollo sostenible de las obras como son los objetivos, estrategias, responsabilidades, programas de seguimiento, auditorias y retroalimentación de las políticas ambientales.

Objetivos de Gestión Ambiental

El desarrollo de proyectos de infraestructura debe realizarse dentro de un marco de actuación respetuoso del ambiente, garantizando el uso racional y sostenible de los recursos naturales renovables que intervienen, así como la salud y la salubridad de los trabajadores y los habitantes del espacio geográfico en el cual se desarrolla. A continuación se citan los objetivos de la Gestión Ambiental:

• Garantizar que la planificación de los proyectos del IDU incluya, desde sus primeras etapas y a lo largo de su ciclo de vida, consideraciones ambientales. En los procesos de planificación programática, técnica y económica, tendrá prioridad la protección y aumento de la calidad y cantidad del espacio publico, la vegetación urbana, la protección y mejoramiento del paisaje urbano, la protección de la calidad del aire, la mitigación de la contaminación por ruido, el control de la contaminación visual, y la minimización de impactos urbanos asociados a la construcción. 
• Formar un cambio de conciencia individual y colectivo de nuestros directivos, funcionarios y contratistas, frente al cumplimiento de las normas y requisitos ambientales. Afianzar, que al interior de las empresas contratistas del IDU, se desarrollen procesos de mejoramiento continuo en materia ambiental que permitan planear, hacer, verificar y actuar.
• Trabajar de manera armónica con la Interventoría con el fin de afianzar un sistema de control y seguimiento ambiental a las obras, que sea planificado, periódico y eficaz.
• Lograr una coordinación previa y preventiva institucional e interinstitucional.
• Registro fotográfico de la gestión de la Oficina.

Aluminio

Fabricación de perfiles extruidos

La extrusión es un proceso tecnológico que consiste en dar forma o moldear una masa haciéndola salir por una abertura especialmente dispuesta para conseguir perfiles de diseño complicado.

Se consigue mediante la utilización de un flujo continuo de la materia prima, generalmente productos metalúrgicos o plásticos. Las materias primas se someten a fusión, transporte, presión y deformación a través de un molde según sea el perfil que se quiera obtener.

El aluminio debido a sus propiedades es uno de los metales que más se utiliza para producir variados y complicados tipos de perfiles que se usan principalmente en las construcciones de carpintería metálica. Se puede extruir tanto aluminio primario como secundario obtenido mediante reciclado.

Para realizar la extrusión, la materia prima, se suministra en lingotes cilíndricos también llamados “tochos”. El proceso de extrusión consiste en aplicar una presión al cilindro de aluminio (tocho) haciéndolo pasar por un molde (matriz), para conseguir la forma deseada. Cada tipo de perfil, posee un “molde” llamado matriz adecuado, que es el que determinará su forma.

El tocho es calentado (aproximadamente a 500 °C, temperatura en que el aluminio alcanza un estado plástico) para facilitar su paso por la matriz, y es introducido en la prensa. Luego, la base del tocho es sometida a una llama de combustión incompleta, para generar una capa fina de carbono. Esta capa evita que el émbolo de la prensa quede pegado al mismo. La prensa se cierra, y un émbolo comienza a empujar el tocho a la presión necesaria, de acuerdo con las dimensiones del perfil, obligándolo a salir por la boca de la matriz. La gran presión a la que se ve sometido el aluminio hace que este eleve su temperatura ganando en maleabilidad.

Los componentes principales de una instalación de extrusión son: el contenedor donde se coloca el tocho para extrusión bajo presión, el cilindro principal con pistón que prensa el material a través del contenedor, la matriz y el portamatriz.

Del proceso de extrusión y temple, dependen gran parte de las características mecánicas de los perfiles, así como la calidad en los acabados, sobre todo en los anodizados. El temple, en una aleación de aluminio, se produce por efecto mecánico o térmico, creando estructuras y propiedades mecánicas características.

Transporte dentro de la fábrica

Manejo de barras y tochos Anterior a la extrusión en sí, el aluminio debe ser manipulado y calentado hasta su temperatura de extrusión y posteriormente preparado y transportado hacia la prensa. El aluminio es recibido en barras o en tochos pre-cortados, nuestras mesas de alimentación y almacenes automáticos de barras están preparados para manipular ambos formatos de materia prima. Después de su calentamiento las barras son cortadas a la longitud de extrusión por nuestras cizallas o sierras de corte. Posteriormente, los tochos son transportados hacia la prensa de extrusión.

Manejo de perfiles

Los perfiles son extraídos por los sistemas de tiro desde la prensa sobre la mesa de rodillos, esta mesa puede incluir varios sistemas de enfriamiento intensivo del aluminio extruido. Posteriormente son evacuados hacia una mesa de bandas donde continúan enfriándose para pasar al banco de estirado. Una vez estirados, los perfiles son organizados por el último tramo de la mesa de bandas en paquetes para su corte posterior.

Es la mesa de bandas la que se encarga de evacuar los paquetes de perfiles sobre una mesa de rodillos que los conducen hasta la sierra de corte en frío. Por delante de la sierra se sitúa el tope de corte que se encarga de posicionar el perfil para ser cortado a la longitud deseada.

Los perfiles de aluminio ya cortados a la medida son conducidos por la misma mesa de rodillos hasta la zona donde una mesa de bandas los evacua y alimenta con ellos al apilador de perfiles.

El apilador automático de perfiles se encarga de colocar los perfiles en cestas para ser transportados de una manera más eficaz alrededor de la planta de extrusión para tratamientos posteriores.

Equipos auxiliares En las plantas de extrusión de aluminio son necesarios equipos que no están implicados directamente en el proceso de extrusión. GIA Clecim Press fabrica estos equipos auxiliares que aportan eficiencia y ahorran costes adicionales a los extruidores: -Sistemas de manejo de chatarra, que se encargan de transformar los perfiles descartados y despuntes en segmentos manipulables. Estos a su vez son compactados por una prensa en paquetes para su transporte. -Planta de limpieza de matrices, completamente automatizada y libre de riesgo físico o químico para el operario. -Equipos de desmontar matrices.

Manejo de cestas Los perfiles de aluminio terminan por ser apilados en cestas que los alojarán para su transporte alrededor de la planta de extrusión. Una planta de extrusión acumula una gran cantidad de cestas que necesitan ser transportadas a los diferentes pasos por los que los perfiles deben pasar. El transporte organizado es, por tanto, esencial para el buen funcionamiento de una planta de extrusión. GIA Clecim Press es capaz de organizar un sistema de manejo de cestas que se ajuste a cada planta y suministrar todos los equipos para ella.

Reciclaje

¿Por qué reciclar aluminio?

• Al producir aluminio a partir de chatarra existe un ahorro del 95% de la energía si se compara con la producción a partir del mineral.
• En el proceso de reciclado no cambian las características del material ya que se obtiene un producto con las mismas propiedades. Además, el aluminio puede reciclarse indefinidamente y sin disminuir la calidad del mismo.
• El 100% del material puede ser reciclado.
• En el proceso de reciclado de latas no hay que eliminar otro tipo de materiales, ya que tanto la tapa como la lata son de aluminio; en general, un producto es más fácil de reciclar si está compuesto por un único material.
• Las latas vacías se pueden aplastar fácilmente, ocupando muy poco volumen, por lo que son fáciles de transportar.
• El reciclado es un proceso rentable porque el aluminio es un metal valioso: por ejemplo, las latas de bebidas usadas recogidas alcanzan un alto valor en el mercado.
• Reutilización indefinida: El aluminio recuperado, una vez seleccionado y prensado, se funde y con él se fabrican nuevos lingotes de aluminio que se utilizan para cualquier aplicación.